Компания – мировой лидер в биотехнологии, создает новое место производства поликлональных антител. Это является инновационным производственным оборудованием: процесс в максимальной степени автоматизирован, снижая субъективны ошибки на многих стадиях процесса (разделение, очистка, фильтрация, ультрафильтрация, гемадсорбция и т. д.).
Это улучшает взаимодействие с комплектом смешанного лабораторного оборудования, которое первоначально не было разработано для связи с полевыми шинами. Для последовательного управления SCADA всеми используемыми устройствами компания Genzyme использовало около тридцати шлюзов Anybus Communicator HMS. Преимущества проявляются как в качестве, так и в себестоимости продукции.
Участок биопроизводства в г. Лион занимает площадь в 22 тысячи кв. м и производит избирательные иммунодепрессанты, которые для предотвращения и лечения отторжения органов при их трансплантации (тиреоглобулин). Кроме того, этот препарат используется в гематологии в случаях, когда пересаженные клетки противодействуют реципиенту в трансплантатах костного мозга. Активные добавки в этом препарате являются вредными для человека иммуноглобулинами тимоцита (?), получаемыми от очистки сыворотки, которая используется в качестве исходного материала. Иммуногенная основа включает тимоциты (клетки тимуса), естественный источник T-клеток. Разработка этого участка потребовала инвестиционную стоимость 115 млн. евро.
"В настоящее время компания Genzyme использует трудоемкие методы производства на участке Санофи Пастер, Марси. С помощью нового участка мы надеемся оптимизировать процесс, чтобы свести субъективные ошибки до абсолютного минимума. Такой практически непрерывный периодический процесс включает более 780 стадий производства. Существует много источников ошибок. При принятии решения о том, как должна функционировать система, автоматизация такого процесса требует большого объема работ с используемым оборудованием. Это исключает необходимость пересмотра всей эргономики строений и производственного оборудования, и в то же время приводит к настоящему перевороту производственного процесса. Чтобы достигнуть такого результата, мы определили более 400 параметров и 13000 сигнальных устройств, которые позволяют контролировать каждый из этапов производства", - объяснил Алексис Дюкансель, служащий отдела автоматизированных систем компании Genzyme.
Биопроизводства: ряд сложных производственных процессов
В отличие от традиционной химии, производство, основанное на живых клетках, включает множество различных сложных и дорогостоящих этапов. Производственный цикл для химерного белка требует наличия промышленной инфраструктуры, которая соответствует крупномасштабному производству, включающему ряд этапов, распределенных на несколько месяцев. Каждый этап проходи ряд проверок качества. На протяжении всего производственного цикла выполняются проверки на отсутствие вирусов и загрязняющих веществ. Кроме того, по окончании процесса выполняется проверка чистоты и действия белка.
Производство этого препарата включает ряд сложных этапов, подкрепленных последовательностью технических проверок и испытаний гарантии качества.
Производственный процесс может быть разбит на четыре основных стадии:
-
Сбор иммуноглобулинов, который производится путем впрыскивания кроликам тканей человека.
-
Очистка иммуноглобулинов с целью удаления ненужных белков (в частности, анти эритроцит-антител) с помощью гемадсорбции.
-
Стадия хроматографического анализа включает анионный обмен с применением ионообменной смолы. Смола захватывает примеси, в то время как иммуноглобулины, имеющие отрицательный заряд, извлекаются из адсорбента. Эта стадия проверяется с помощью спектрофотометрии и электрофореза.
-
Стадия осаждения предназначена для исключения последних остатков примесей. Очищенные иммуноглобулины пастеризуются (при температуре 60 С в течение 10 часов). Перед герметизацией в пробирках этот раствор подвергается сухой заморозке.
"В этом процессе мы можем, например, программировать установки центрифуг (скорость, температура, рабочее время и т. д.). Для учета специфических требований текущей производственной партии эти значения могут быть изменены в SCADA. Показания снимаются на каждом этапе и затем отправляются в SCADA. Это позволяет нам обеспечить очень точный процесс единства измерений. В частности, это означает значительное снижение загруженности групп обеспечения качества, что является преимуществом в показателях затрат", - добавил Алексис Дюкансель.
Предприятие в г. Лион, такое, как Марси, получит аттестацию FDA и AFFAPS.
"Естественно, мы выбрали HMS, так как мы слышали, что ни одна другая компания не имеет стандартных решений, пригодных для получения данных из чрезвычайно смешанного набора аппаратуры, не разработанной специально для подключения к полевым шинам. Мы имеем 28 центрифуг, измерители кислотности, весы и т. д. используются различные протоколы обмена данными: например, последовательный или ASCII. 30 коммуникаторов Anybus, установленных на участке, отправляют данные по Ethernet или Profibus в центральную SCADA.
Коммуникатор Anybus: решение для интеграции серийного оборудования в промышленную сеть связи
Серия шлюзов Anybus Communicator, предназначенных для подключения к промышленным Ethernet/Fieldbus, обеспечивает возможность соединения устройств, разработанных для использования в последовательной сети. Коммуникатор Anybus может с помощью последовательного интерфейса RS-232/422/485 подключать большинство изделий к промышленным Ethernet/Fieldbus. Он выполняет интеллектуальное преобразование между последовательным протоколом и сетью назначения. Это преобразование конфигурируется с помощью программного обеспечения "ABC Config Tool". Конфигурация сети, выполненная один раз, может повторно использоваться во всех сетях, поддерживаемых коммуникатором.
"Не говоря уже о качестве изделия, мы признаем, что техническая поддержка оказывалась повсеместно", - заключил Алексис Дюкансель.
Сегодня около 50 сотрудников занято на производственном участке компании Genzyme, где запускаются начальные производственные партии с целью проверки процесса производства. Серийное производство должно начаться в конце 2011 года после получения сертификаций AFSSAPS. После этого общая численность персонала должна вырасти до 270 человек.
| < Предыдущая | Следующая > |
|---|
