Некоторое время назад у нас состоялась горячая дискуссия с партнерами-интеграторами о проблемах производственного планирования. Предположения и заключения коллег (текст, выделенный в этой статье курсивом) были основаны на их опыте автоматизации, в первую очередь, дискретных позаказных производств с использованием продуктов на базе MRP-алгоритма. Эксперты ИТРП не полностью разделяют их пессимистичные доводы, так как на практике наших клиентов они подтверждаются лишь частично. Тем не менее, предостережения «не бросаться на красивые названия» заслуживают того, чтобы познакомить с ними всех заинтересованных темой автоматизации планирования.
Автор: Вепринцев Александр Николаевич, директор компании «Институт типовых решений – Производство» (ИТРП)
Ряд систем (в том числе на платформе 1С) заявляют, что в них есть полноценное планирование производства, и оно соответствует концепции MRP-II. И это преподносится как маркетинговое преимущество. Но чем же здесь хвастаться? Подходами тридцатилетней давности, популяризованными с легкой руки теоретиков? Дело не в ограниченности концепции MRP, а скорее в ее непрактичности. Да, в свое время ее изобретение казалось находкой, революцией в научном подходе к производству, на волне популярности темы было написано множество книг и распиарены новые авторитеты. Но все это так и осталось теорией и промышленного чуда не случилось.
Положения MRP слишком общие, причем, как следует из расшифровки аббревиатуры, ориентированы они по большей части на расчет потребностей (в материалах, мощностях и т.д). Конечно, потребность считать надо, никто не спорит, но, по сути, потребность вторична, а главная задача наших предприятий-клиентов – выполнение заказов в назначенные сроки. Именно конкретные даты заказов задают расчетный строго определенный во времени порядок выполнения операций на рабочих центрах. Попытка описать этот порядок на основе потребления ресурсов по алгоритмам «как можно раньше/как можно позже», «проталкивание/вытягивание» - наивна и безнадежна.
Заметим, что после составления расписания все потребности, разумеется, также должны быть определены – но как следствие, а не как исходные данные расстановки технологических процессов по рабочим центрам.
Для каждого отдельного предприятия методика расстановки заданий на рабочие центры (схема эвристик) уникальна. Производственники подбирают их вручную, а алгоритмы «как можно раньше» и тому подобные – просто красивые названия, которые имеют мало отношения к реальной жизни.
Важно понимать, что эвристический алгоритм (по определению) – создается, как правило, не расчетно-математическим, а опытным, возможно, творческим путем подбора подходящих решений. Алгоритм не должен подходить для всех возможных случаев, но на подразумеваемом наборе данных (на конкретном предприятии) дает приемлемое решение.
Задача системы автоматизации скорее в том, чтобы реализовать близкие к подобранным эвристики, а не навязать именованный красивым словом алгоритм. «Алгоритм из трех букв» является слишком общим для рассматриваемого предприятия и поэтому даже близко не загрузит мощности с адекватной для производственников нормой (по опросам ожидают около 85% загрузки, а в идеале хотели бы довести до 95%). Игнорирование наработанных на практике способов составления расписаний операций делает планирование потребностей по MRP бессмысленным, составленный по нему график нельзя затем «слегка подправить» вручную, его приходится полностью переделывать.
С APS- и MES-системами дело обстоит немного лучше. Однако и их сильно переоценивают. MES зачастую воспринимают как панацею: мол, «вот это действительно правильный способ расчета расписаний – он математически точный и свободен от случайных иррациональных искажений под влиянием человеческого фактора». В целом да, примерно так и есть, но не забывайте при этом, что исходными данными для внутрицехового плана MES (кроме нормативно-справочной информации) должна являться межцеховая производственная программа. А именно ее составление, как говорилось выше, вызывает наибольшие сложности. Системы, рекламируемые как APS, иногда оказываются полезны, но когда им приписывают прямо-таки волшебные возможности по обработке гигантских массивов данных и идеально оптимизирующие расписание алгоритмы, то, обычно, это также является лишь следствием маркетинга вендоров, направленного на накручивание ценности таких систем. В подавляющем большинстве случаев в основе APS закладывают несколько несложных эвристик (которые, при всей своей простоте, для предприятий без особо изысканных запросов вполне практически применимы и работоспособны).
Хотелось бы пояснить для читателя этих размышлений, что не стоит воспринимать все сугубо пессимистично. Речь всего лишь о том, что под влиянием грамотного маркетинга и раскрученных концепций можно не увидеть минусы одного продукта, но с лихвой вкусить плюсы другого. Не ищите панацеи. Многие наши клиенты выбрали системы, основанные на простых эвристических алгоритмах планирования, сочтя их в настоящий момент разумным выбором для составления расписаний выполнения операций на рабочих центрах.
MRP II (англ. manufacturing resource planning — планирование производственных ресурсов) — стратегия производственного планирования, обеспечивающая как операционное, так и финансовое планирование производства, обеспечивающая более широкий охват ресурсов предприятия, нежели MRP. В отличие от MRP, в системе MRP II производится планирование не только в материальном, но и в денежном выражении[1]. Реализуется внедрением прикладных программных пакетов. Стратегия ERP считается развитием MRP II..
APS (сокр. от англ. Advanced Planning & Scheduling — усовершенствованное планирование) — концепция производственного планирования, главной особенностью которой является возможность построения расписания работы оборудования в рамках всего предприятия. Полученные, таким образом, частные расписания производственных подразделений являются взаимосвязанными с точки зрения изделия и его операций (требование SCM - Supply Chain Management, управление цепочками поставок). Требования SCM в данном случае могут соблюдаться как в пределах предприятия (межцеховые расписания), так и в отношении внешних к предприятию поставок.
MES (от англ. Manufacturing Execution System, система управления производственными процессами) — специализированное прикладное программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции в рамках какого-либо производства.
| Следующая > |
|---|